Hoy en día oímos hablar mucho de la retirada de productos. Todo, desde los coches hasta los juguetes para niños o la comida para perros, se retira del mercado por diversas razones. A veces recibes un aviso por correo en el que se te dice que lleves tu coche al concesionario más cercano para que le apliquen una corrección por alguna deficiencia de fabricación. Otras veces se oye en las noticias que se ha retirado la pasta de dientes o algún otro producto con un código determinado, etc.
Entonces, ¿cómo sabe un fabricante que una determinada bolsa de patatas fritas o un determinado vehículo tiene un problema de fabricación o de seguridad? De todos los tubos de pasta de dientes que se fabrican o de todos los coches que se producen, ¿cómo saben que deben retirar un determinado artículo? La respuesta se encuentra en el RASTREO DE LOTES.
Al igual que un número de serie que identifica un artículo específico, un número de lote es un código (o códigos) que identifica una cantidad definida de material a lo largo del proceso de fabricación y distribución. El producto con el mismo número de lote es fabricado por el mismo equipo utilizando los mismos componentes de materia prima durante un período de tiempo específico.
¿Por qué es importante?
Los números de lote desempeñan un papel fundamental en la garantía de calidad. Los fabricantes comprueban la calidad del material. Si un material no cumple con los niveles aceptables, los números de lote son la clave para encontrar e identificar lo que estaba potencialmente afectado por el producto defectuoso. Un producto con el mismo número de lote se considera malo, tanto si el defecto se debe a un defecto de los componentes como a un mal funcionamiento del equipo del proceso de fabricación.
Por ejemplo, consideremos un tubo de pasta de dientes que no cumple las normas de calidad debido a un ingrediente contaminado. Como los tubos con el mismo número de lote se fabricaron con los mismos ingredientes, todos los tubos de pasta de dientes con ese número de lote también se consideran malos. Sin embargo, el ingrediente contaminado podría haberse utilizado también para fabricar pasta de dientes con números de lote diferentes. El fabricante de pasta de dientes tendrá que identificar todos los números de lote de pasta de dientes que se hayan fabricado con el ingrediente contaminado. Mediante el seguimiento del número de lote, el fabricante puede alertar a sus clientes sobre los productos defectuosos y saber con certeza qué tubos de pasta de dientes deben ser retirados incluso después de haber sido distribuidos en todo el país.
Desafíos del seguimiento de lotes
Como puede ver, la trazabilidad de los números de lote puede convertirse rápidamente en algo muy complejo. Un fabricante puede verse tentado a tomar atajos para simplificar el proceso. Por ejemplo, una empresa puede considerar la producción de todo un mes como un único número de lote, pero esto puede tener consecuencias indeseables. La producción de todo un mes puede tener diferencias de composición y haber sido fabricada en equipos diferentes. En este caso, si tienen que notificar a los clientes un producto defectuoso, el grupo más pequeño que se puede distinguir es la producción de todo un mes. Esto puede ser muy costoso.
Los distintos procesos de fabricación requieren diferentes métodos de seguimiento de lotes. Un artículo formado por componentes únicos y rastreables puede ser rastreado como un único número de lote o de serie. Un coche es un buen ejemplo de ello. Otros procesos implican la mezcla de cantidades específicas de materias primas para hacer lotes de producto. A estos lotes se les puede asignar un número de lote adecuado para su trazabilidad. Un tercer tipo de proceso requiere la mezcla de cantidades específicas de materias primas junto con un amplio procesamiento para producir continuamente un flujo de producto. En este caso, los números de lote suelen asignarse al producto que se produce durante un periodo de tiempo determinado.
La manipulación de materiales a granel presenta retos de seguimiento únicos. El material a granel puede entregarse en pequeños paquetes individuales o colocarse en grandes silos de almacenamiento. Una gran unidad de almacenamiento puede contener material con múltiples números de lote o materiales de diferentes proveedores. Durante la producción, partes del material en un silo o tanque pueden ser transferidas a otros contenedores. Como resultado, el material a granel con diferentes números de lote puede mezclarse, tanto de forma intencionada como no intencionada. Incluso cuando está vacío, un contenedor de almacenamiento puede necesitar pasos adicionales de limpieza para eliminar por completo las trazas de los lotes anteriores, especialmente en el caso de materiales que puedan ser alergénicos, tóxicos o reactivos.
Un ejemplo: el aceite líquido puede comprarse en pequeñas cajas, cada una con un número de lote diferente. Estos contenedores pueden ser bombeados a un gran tanque de almacenamiento a granel, lo que resulta en una mezcla de aceite con diferentes números de lote. En este caso, es importante entender cómo se rastrean y notifican los números de lote. A medida que el líquido se extrae del tanque, será una mezcla de todos los números de lote añadidos al tanque desde la última vez que se vació por completo. En la práctica, puede no ser práctico vaciar completamente un tanque. Esto provoca una acumulación continua de números de lote en el tanque y reduce la eficacia del programa de trazabilidad de lotes.
Para hacer frente a este tipo de situaciones, los fabricantes utilizan diferentes modelos sobre cómo se mezclan los materiales para determinar cuándo la cantidad de material con un número de lote concreto se convierte en un factor insignificante. En el caso de los líquidos, la suposición de una mezcla perfecta de todos los materiales suele ser la más precisa. Cuando la fracción de material con un número de lote concreto es inferior a un determinado umbral, se supone que es un componente despreciable. El material seco a granel en un silo de almacenamiento a menudo tiende a desprenderse de la parte superior a la inferior. En estas situaciones, resulta eficaz un modelo de seguimiento de los números de lote de último en entrar, primero en salir. A veces se utilizan silos de flujo másico especialmente diseñados para que el material se mueva a través del silo de forma que el primero en entrar sea el primero en salir.
